以下是一些 ISO 9001 認證審核時常見錯誤案例：

一、文件管理方面

案例一：
某企業在審核時，無法提供部分關鍵程序文件的最新版本。原來，企業在進行文件修訂后，沒有及時將新版本發放到相關部門，導致一些部門仍在使用舊版本文件進行工作。結果在生產過程中出現了操作流程不統一的情況，影響了產品質量的穩定性。

案例二：
一家制造企業的質量手冊中規定了嚴格的產品檢驗流程，但在實際操作中，檢驗部門的工作人員沒有按照手冊要求填寫檢驗記錄。部分記錄缺少檢驗項目的具體數據和檢驗人員的簽名，使得這些記錄無法作為產品質量合格的有效證據。當審核員要求查看檢驗記錄時，發現了這些不規范的情況，對企業的質量管理體系產生了質疑。

二、記錄管理方面

案例三：
某公司在審核時被發現大量的生產記錄混亂存放，沒有按照時間順序或產品批次進行整理。這使得在追溯產品生產過程時非常困難，無法快速確定某個產品在特定生產階段的具體情況。例如，當出現客戶投訴時，企業無法及時找出相關的生產記錄來分析問題的根源，影響了問題的解決效率和客戶滿意度。

案例四：
一家服務企業的客戶投訴記錄保存不完整。部分投訴記錄只有客戶的基本信息和投訴內容，沒有后續的處理過程和結果記錄。這使得企業無法對客戶投訴的處理情況進行有效評估和改進，也無法向審核員展示其對客戶反饋的重視和處理能力。

三、內部審核方面

案例五：
某企業的內部審核計劃制定不合理，審核范圍存在遺漏。例如，在一次內部審核中，沒有對企業的新生產車間進行審核，導致該車間的一些質量問題沒有被及時發現。后來在外部審核時，這些問題被曝光，給企業帶來了不良影響。

案例六：
一家公司的內部審核員缺乏專業知識和審核經驗，在審核過程中未能深入發現問題。例如，在審核采購部門時，沒有對供應商的評估和選擇過程進行詳細審查，只是簡單地查看了一些文件記錄。結果在后續的生產中，由于供應商提供的原材料質量不穩定，導致產品出現質量問題。

四、過程控制方面

案例七：
某制造企業在生產過程中，對關鍵工序的參數控制不嚴格。審核員發現，生產現場的溫度、壓力等關鍵參數沒有按照規定的范圍進行監控和調整，導致產品的質量波動較大。企業沒有對這些關鍵參數進行定期的數據分析和改進，使得問題長期存在。

案例八：
一家服務企業在服務提供過程中，沒有對客戶需求的變更進行有效的管理。有一次，客戶在服務進行中提出了新的要求，但企業沒有及時調整服務流程和資源配置，導致服務無法滿足客戶的期望，引起了客戶的不滿。審核員在審核時發現了這個問題，認為企業的過程變更管理存在缺陷。

五、人員管理方面

案例九：
某公司沒有對關鍵崗位的員工進行充分的培訓。在審核時，發現一些操作人員對新設備的操作方法不熟悉，導致設備頻繁出現故障，影響了生產進度和產品質量。企業沒有對員工的培訓效果進行評估，無法確定員工是否真正掌握了所需的知識和技能。

案例十：
一家企業的崗位職責不明確，在審核時發現多個部門之間存在工作推諉的現象。例如，當出現質量問題時，生產部門和質量部門都認為不是自己的責任，互相推卸責任，使得問題無法及時得到解決。審核員認為企業的人員職責劃分不清，影響了質量管理體系的有效運行。

六、供應商管理方面

案例十一：
某企業在選擇供應商時，沒有對供應商進行充分的評估。審核員發現，一些供應商的質量管理體系不完善，提供的原材料質量不穩定。但企業為了降低成本，仍然選擇了這些供應商。結果在生產過程中，由于原材料質量問題導致產品出現大量次品，給企業帶來了巨大的經濟損失。

案例十二：
一家公司對供應商的監控不力，沒有定期對供應商的供貨質量進行檢驗和評估。在審核時，發現有一批原材料存在質量問題，但企業在接收時沒有進行嚴格的檢驗，直接投入了生產。這導致產品在后續的檢驗中被判定為不合格，需要進行返工和報廢處理，浪費了大量的時間和資源。