燕山石化EVA18J3 乙烯-醋酸乙烯共聚物適用于電纜發泡

國內低密度聚乙烯裝置產能約60%均采用Lyondellbasell Lupotech T工藝。該工藝反應壓力260~310MPa，反應溫度160~330℃，單程轉化率35%，產品密度0.915~0.935g/cm3，熔融指數0.15~50g/10min，單線產能45×104t/a，該工藝具有5個技術特點：

（1）采用脈沖反應器技術，通過控制反應器末端減壓閥門的開度、閥開的持續時間以及開關頻率得以實現。脈沖操作使得反應器內混合效果提升，反應穩定性好，轉化率高，并能減少反應器粘壁，傳熱系數提高，夾套水撤熱效果更好；

（2）以過氧化物為引發劑，分4點注入反應器不同區域，形成4段反應區；

（3）以丙烯、丙醛為分子量調節劑，由1次壓縮機入口引入，隨乙烯進入反應器，產品范圍寬；

（4）高壓循環氣系統可通過順序控制實現自清洗溶解脫蠟操作，減少對正常生產操作的影響；

（5）設置熱水站系統降低冷卻水消耗，回收聚合反應及高壓循環氣系統熱量為其它裝置所用。

Exxon Mobil管式法工藝的反應壓力為250~310MPa，反應溫度為215~310℃，轉化率高可達40%，產品密度為0.918~0.934g/cm3，熔融指數為0.2~50g/（10min），單線產能達50×104t/a，該工藝具有6個技術特點：

（1）采用平推流管式反應器，反應器直徑沿軸向逐級擴大，優化氣體流速及反應器壓降。增加反應穩定性，減少分解反應，減少反應器內部結垢，提高反應器傳熱效率；

（2）引發劑沿反應器軸向多點注入，可形成4~6個反應區，提高轉化率與操作靈活性，產品范圍寬；

（3）一般采用丙烯作為調節劑來控制熔融指數，生產中密度牌號產品時采用丙醛作為調節劑，調節劑通過高壓隔膜泵注至2次壓縮機入口，再隨乙烯進入反應器；

（4）采用了管式反應器熱乙烯正向進料與冷乙烯多點側向進料相結合的方式，使反應熱均勻釋放，亦可起到移除反應熱的作用，使得反應器夾套冷卻負荷得到優化，減少反應器長度，并使反應器溫度分布平穩，提高乙烯轉化率。由于多點側向進料，反應器正向熱乙烯進料量減少，反應器入口預熱器熱負荷降低，減少了高壓和中壓蒸汽的消耗；

（5）采用閉式調溫水系統為反應器夾套供水，移除反應熱，通過優化夾套水供水溫度，提高傳熱效率，縮短反應器長度、提高轉化率；

（6）回收利用高壓分離器頂部排放氣高壓、高熱流體的能量。