全自動噴涂前處理線典型前處理工藝

汽車車身類

  此類工件均為冷軋板沖壓焊接而成，要求工件不能有銹蝕，有極少量銹點也應(yīng)在上件前打磨掉。采用陰極電泳底漆，對前處理要求較高。典型工藝為：

（1）手工預(yù)擦；

（2）預(yù)脫脂 噴淋，50～70℃，1min

（3）脫脂 噴淋-浸泡-噴淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min

（4）水清洗二道 噴淋，常溫，1min

（5）表調(diào) 噴淋，常溫，1min

（6）磷化 噴淋-浸泡-噴淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min

（7）水清洗 噴淋，常溫，1min

（8）循環(huán)去離子水洗 噴淋，常溫，1min

（9）新鮮去離子水洗 噴淋，常溫，1min

全自動噴涂前處理線家用電器類

  一般也是由冷軋板沖壓而成，極少量銹蝕預(yù)先打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣機、空調(diào)器、家用小電器等。前處理后是粉末涂裝，也有部分是靜電或空氣噴漆。典型工藝為：

（1）預(yù)脫脂 噴淋，50～70℃，1min；

（2）脫脂 噴淋，50～70℃，1.5min；

（3）水清洗 噴淋，常溫，1min；

（4）表調(diào) 噴淋，常溫，0.5min；

（5）磷化 噴淋，30～45℃，2.5min；

（6）水清洗二道 噴淋，常溫，1min；

（7）去離子水洗 噴淋，常溫，1min；

（8）烘干 10～140℃，10min。

全自動噴涂前處理線汽車零部件、家用車、改裝車類

  這類產(chǎn)品批量一般不是很大，工序間時間長，工件帶有銹蝕、氧化皮、油污等。常用工藝為：

（1）脫脂除銹“二合一” 浸泡，15～40℃，10min；

（2）水清洗 浸泡，常溫，1min ；

（3）中和 浸泡，常溫，1min；

（4）表調(diào) 浸泡，常溫，1min；

（5）磷化 浸泡，15～40℃，10min；

（6）水清洗二道 浸泡，常溫，1min；

（7）烘干 110～140℃，10min。

全自動噴涂前處理線自行車、摩托車、拖拉機類

  因大部分工件有銹蝕、氧化皮、油污，產(chǎn)量一般都較大，要求處理速度快。一般工藝為：

（1）除油除銹“二合一” 浸泡，60～70℃，50～70℃，10min；

（2）水清洗 浸泡，常溫，1min；

（5）磷化 浸泡，30～70℃，6min；

磷化（Ⅵ）——質(zhì)量控制及檢測方法

   全自動噴涂前處理線磷化后的工件，根據(jù)其用途，對其質(zhì)量指標進行分項檢驗。主要質(zhì)量控制指標，包括磷化膜外觀、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后處理以后的耐蝕性三大共性指標。根據(jù)磷化用途有時還要檢測：磷化與漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系數(shù)、抗擦傷性等指標。關(guān)于磷化的三共性指標，可參照如下標準及方法。磷化膜外觀：采用目測法，相關(guān)標準GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜》和GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》。

  全自動噴涂前處理線磷化膜厚度或膜重：膜厚度測量采用GB 6462《金屬的氧化復(fù)蓋層橫斷面厚度顯微鏡測量法》，也可采用測厚儀，按照GB 4956《磁性金屬基體上非磁性復(fù)蓋層厚度測量磁性方法》或GB 4957《非磁性金屬基體上非導(dǎo)電復(fù)蓋層測量渦流方法》。膜重測量采用重量法，可依照GB 6807《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》或GB 9792《金屬材料上的轉(zhuǎn)化膜單位面積上膜層質(zhì)量的測定》。

 全自動噴涂前處理線耐蝕性：檢測磷化膜本身的耐蝕性可采用硫酸銅點滴法，氯化鈉鹽水浸泡法和鹽霧試驗法。點滴法和鹽水浸泡法可依照GB 6807-86《鋼鐵件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》，磷化膜經(jīng)過后處理如涂油，涂蠟，涂漆后一般進行鹽霧試驗檢驗。鹽霧試驗可依照GB 1771-79《漆膜耐鹽霧測定法》或GB 6458《金屬復(fù)蓋層中性鹽霧性試驗》。

1全自動噴涂前處理線涂漆前打底用磷化

  用于漆前打底的磷化處理，其主要目的是提高漆膜的附著力和涂層系統(tǒng)的耐蝕性，重點在于與漆膜的配合性能方面。一般對磷化質(zhì)量檢測指標包括膜外觀、膜厚度和與漆膜配套后的性能。膜外觀應(yīng)為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為均勻細密完整的磷化膜，對輕鐵系磷化，其外觀應(yīng)為完整的紅藍彩色膜。磷化膜不宜過厚，一般膜重應(yīng)小于7.5g/m2,佳為1.5～3.0g/m2，對于輕鐵系磷化膜重0.5～1.0g/m2為宜，過厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蝕性指標包括磷化膜本身的耐蝕性和涂漆前不應(yīng)出現(xiàn)泛黃生銹現(xiàn)象。磷化與漆配合后的耐蝕性是為重要的，它體現(xiàn)了磷化膜與漆協(xié)同后的整體耐蝕能力。磷化膜與涂漆配合后除檢測耐蝕性外，一般還需測定其漆膜的機械物理性能，如：附著力、沖擊強度、抗彎能力（柔韌性）等。

  涂漆前打底用磷化的質(zhì)量指標及檢測方法一般應(yīng)參照國家標準GB 6807-86《鋼鐵工件涂漆前磷化處理技術(shù)條件》，該標準對磷化膜的各項質(zhì)量指標及檢測評價方法都有較詳細的規(guī)定，其主要內(nèi)容如下：

（1）全自動噴涂前處理線磷化膜外觀應(yīng)為結(jié)晶致密、連續(xù)均勻的淺灰到深灰色膜，對于輕鐵系磷化應(yīng)為連續(xù)彩色膜。允許出現(xiàn)下述缺陷；輕微的水跡，鉻酸鹽痕跡、輕微掛灰現(xiàn)象，由于熱處理焊接及加工等表面狀態(tài)不同造成的磷化膜缺陷。對于下述則是不允許出現(xiàn)的缺陷：磷化膜出現(xiàn)泛黃生銹、磷化膜疏松、磷化露底局部無膜，嚴重掛灰。

（2）涂漆用磷化膜重應(yīng)低于7.5克/m2。

（3）全自動噴涂前處理線磷化膜的耐蝕性采用鹽水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15～25℃溫度下，浸泡1h不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。磷化與漆膜配合后的耐蝕性檢測是將磷化工件涂復(fù)25～35μm的A04-9白氨基漆，劃痕后進行鹽霧試驗（按GB 1771-79）經(jīng)24h鹽霧試驗（鐵系磷化是8h鹽霧試驗）漆膜應(yīng)無起泡、生銹、脫落現(xiàn)象。GB 6807-86對硫酸銅點滴法沒有作為必須檢測的項目，認為可作為工序間磷化質(zhì)量的快速檢驗方法，而對磷化與涂漆配合后的耐蝕性作為必檢項目。對于漆前磷化的檢驗指標及方法也可參照GB 11376-89《金屬的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜》。

  從標準的規(guī)定檢驗項目看，漆前打底用磷化應(yīng)該是致密、均勻、薄層磷化膜，應(yīng)著重檢驗磷化與油漆配套后的耐蝕性及機械物理性能。

2全自動噴涂前處理線對防銹、耐蝕用磷化

  對于這類磷化，其主要目的是為了耐蝕防護，其耐蝕性是為重要的指標。一般的質(zhì)量檢測指標包硫酸銅點滴要大于1min，耐鹽水大于2h，鹽霧試驗大于1.5h。有關(guān)涂油或涂蠟后的耐蝕性檢測，好采用鹽霧試驗，具體應(yīng)達到的耐鹽霧時間，可由供需雙方商定。

3全自動噴涂前處理線潤滑、耐磨減摩磷化

  起潤滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是鋅系。耐磨減摩磷化是用于載荷摩擦運動的工件，常規(guī)的是錳系磷化。對于起潤滑作用的磷化，主要檢驗外觀、膜重、耐蝕性以及皂化后的滑潤性，有時要測定摩擦系數(shù)。要求磷化膜外觀應(yīng)均勻完整，一般膜重大于5g/m2,以保證有一定的膜厚，經(jīng)皂化后，明顯降低摩擦力，減少模具損傷，減少工件冷作時的開裂。

  對于耐磨減摩磷化，一般為錳系磷化，其磷化膜外觀應(yīng)為均勻完整深灰或黑色膜。對于配合間隙小的零部件，其膜重應(yīng)在1～3g/m2，動配合間隙大的工件，其膜重應(yīng)在5g/m2以上。要求這類磷化有較高的硬度和抗擦傷性能，具體指標可由供需雙方商定。耐磨減摩磷化應(yīng)有較好的耐蝕性，通常耐鹽霧應(yīng)在1.5h以上。對于潤滑、耐磨減摩磷化同樣可參照GB 11976-89。

4全自動噴涂前處理線其它用途的磷化

 全自動噴涂前處理線磷化除了用上述三個領(lǐng)域外，還可用于電絕緣方面，裝飾性方面。其常規(guī)質(zhì)量檢測指標為外觀、膜重和耐蝕性。對電絕緣磷化，要求檢測單位面積上的表面電阻。對裝飾性磷化要根據(jù)不同的要求進行染色處理，要求不同的顏色色度和耐蝕性，這些指標的檢測方法和控制范圍一般由供需雙方商定。

 全自動噴涂前處理線磷化質(zhì)量指標的檢測和控制，是根據(jù)其用途的不同要有各種不同的要求，除常規(guī)的外觀、膜重，某些磷化的耐蝕性有標準可遵循外，大部分指標及檢測方法都是由供需雙方商定。