傳感器 IC200UDD104 GE通用電氣 運行穩定IC200NDD010IC200CHS014IC693CBL327IC200UDD212IC200UDD020IC693MDL260IC200PNS002IC200NDD101IC693CBL311IC200CHS102IC200CHS011IC693CBL303IC200CHS101IC200CHS122IC693CBL313IC200UDD220IC200MDL743IC693NIU004IC200UDR120IC200MDL750IC693CBK004IC200CPU005IC200CBL655IC693MCD001IC200UDD240IC200CHS001IC693MDL241IC200CHS112IC200CBL602IC693PBS201IC200CHS022IC200CHS015IC693CBL301IC200PKG104IC200CBL635IC693CBK002IC200NDR010IC200CBL615IC693CBK001IC200UDD104IC200UAL006IC693MDL330IC200NAL110IC200MDL742IC693PBM200IC200PNS001IC200UDD040IC695RMX128IC200NAL211IC200MDL740IC695CPU320IC200NDR001IC200CHS002IC695CMX128IC200MDL930IC200CBL555IC695ACC415IC200CHS025IC200CBL605IC695ACC414IC200CHS005IC200UDD110IC695ACC413IC200CHS006IC200MDL730IC695CPK400IC200CHS003IC200CBL600IC695EDS001IC200CHS111IC200CBL510IC695ACC412IC200MDL940IC200CBL545IC695CPE302IC200CPU002IC200CBL550IC695CDEM006IC200UDD112IC200UAR028IC695CPL410IC200UDD120IC200CBL525IC695PNS101IC200DEM103IC200MDL741IC695ALG626IC200UDD064IC200UAL005IC695ALG608傳感器 IC200UDD104 GE通用電氣 運行穩定近年來，隨著全球新能源市場的快速發展，鋰電池產業正處于高速發展階段。
在 “碳中和”的背景下，憑借較高的能量及環保性，鋰電池已成為重要的儲能元件。
尤其是受益于新能源汽車市場的強勁增長，鋰電池需求隨之爆發，帶動鋰電企業發展。
但隨著行業的高速發展，鋰電池起火、爆炸、漏液等安全問題，也使得終端業務對于鋰電池的品質、安全性、一致性要求越來越高。
從過去的PPM要求到當前的PPB探索，從3σ、7.5σ到9σ的演變，鋰電企業正致力于在更高的品質追求下不斷尋求更優解決方案，保持市場競爭力。
鋰電生產工藝復雜品質管控到底有多難鋰電池生產工藝復雜，每個工序的質量管控水平波動都會對終成品的質量產生較大影響。
而在核心生產工序的每個環節，受物料導電劑、正負極活物質等關鍵組分質量水平、環境溫濕度、人員操作水平等因素的影響，又都很容易產生缺陷。
比如，涂布中易產生頭厚、尾薄、厚邊、露箔、面密度不穩等；輥壓極片可能收卷不齊、皺邊、厚度反彈、厚度不穩等……如何控制每個環節的品質質量，及早發現異常并完成處理，實現PPM邁進PPB級品質，是當前鋰電企業的提升產品品質的主要發力點。
在邁向高質量、高一致性的目標時，鋰電池行業普遍存在以下難點亟需突破：一、過程質量未形成有效監控管理閉環，異常處理不及時，效率低1、質量檢驗是質量控制的關鍵手段之一。
但目前電芯仍有較多工序依賴人工目檢，例如切疊V角毛刺檢測依賴人工定時抽檢，導致毛刺異常未能及時發現并排出，終可能造成高達1%良率損失。
且無法獲取大樣本的細分質量數據，難以支撐后續有效分析和改善；2、首檢、巡檢等過程檢驗數據依靠手工工單記錄，例如換型首檢、環境粉塵檢測，均為人工紙質記錄后統一形成excel，數據及時性低，且無法及時有效管控；3、關鍵過程參數缺乏有效監控手段，僅通過設備簡單閾值管控并現場通知方式，難以有效識別異常與處理異常，保證產品一致性；4、過程質量異常問題缺乏系統化管理。
例如，出現質量問題后，往前工序排查與責任歸屬，依賴溝通群或紙質簽單流轉，從質量問題發生、審核、定位、改善、效果跟蹤到知識沉淀，大部分都是線下作業管理，流程缺失。
二、質量異常定位以人工經驗分析、QCC活動與電芯試驗拆解為主，難以高效確認異常根因1、質量異常定位常常需要跨多工序進行，涉及數據量大，且極卷與極芯的追溯標識不一，數據匹配處理難度大，依靠人工經驗定位，手動分析效率低；2、一般來說，企業會按照一定異常比例抽樣進行電芯拆解實驗定位問題，常常需要耗費較長時間，異常難以及時攔截與改善；3、對于重大質量問題長時間難以改善情況，企業一般通過QCC活動集思廣益列出核心異常相關影響因素并結合實驗驗證逐一排除，周期長，且改善效果易遇瓶頸。
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